El 23% de los incidentes industriales graves están directamente relacionados con errores humanos en las operaciones de mantenimiento, según un estudio de la Universidad de Cambridge. Este no es solo un dato alarmante, sino un recordatorio de que, por más que confiemos en la tecnología, el factor humano sigue siendo una pieza clave en la maquinaria de cualquier operación.
Como lo expresó el autor y gurú de la gestión, Peter Drucker: «La eficiencia es hacer bien las cosas; la efectividad es hacer las cosas correctas».
Pero, ¿qué sucede cuando el factor humano impide ambas?
En las operaciones de mantenimiento, los errores humanos no son sólo inevitables, sino potencialmente costosos. Un error pequeño puede detener una línea de producción por horas o días. Más grave aún, puede poner en peligro la seguridad de los trabajadores. La buena noticia es que, con las herramientas adecuadas, un enfoque estratégico y un poco de previsión, se pueden reducir significativamente.
Este artículo explora las causas detrás de estos errores y ofrece soluciones prácticas para minimizarlos. ¡Vamos al detalle!
Los peligros de los errores humanos en el mantenimiento
Los errores humanos en las operaciones de mantenimiento no solo son caros en términos de dinero, sino también en tiempo, recursos y, en algunos casos, vidas humanas. La realidad es que las operaciones de mantenimiento, especialmente en industrias como la manufactura, el transporte y la energía, dependen enormemente de la precisión.
Pensemos en una planta de producción donde un técnico debe verificar la calibración de una máquina crítica. Un pequeño error en el ajuste puede llevar a fallos importantes, como piezas mal fabricadas o incluso una avería total. Es por esto que un simple «descuido» puede tener consecuencias tan serias. La fatiga, la falta de capacitación y los procedimientos ambiguos pueden desencadenar estos errores, pero ¿cómo podemos evitarlos?
Las causas más comunes de los errores humanos
Cuando hablamos de las operaciones de mantenimiento, es esencial comprender las causas que llevan a esos errores. Identificar la raíz del problema es el primer paso hacia la solución.
- Falta de capacitación adecuada
Imagina a un trabajador que debe mantener una máquina de última generación, pero su única capacitación fue un curso rápido de dos horas. El resultado es predecible. La falta de una formación técnica adecuada es una de las principales causas de errores en el mantenimiento. Si no se capacita correctamente a los trabajadores, se ven forzados a improvisar, lo que aumenta las probabilidades de equivocarse. - Fatiga y estrés laboral
El agotamiento es otro factor importante. Jornadas largas, turnos nocturnos y la presión constante para cumplir con los plazos afectan la capacidad de concentración de los empleados. ¿El resultado? Decisiones erróneas y falta de atención a los detalles, lo que aumenta la posibilidad de cometer errores durante las operaciones de mantenimiento. - Procedimientos ambiguos o desactualizados
Si el manual que estás utilizando para revisar una pieza de equipo no ha sido actualizado en años, te enfrentas a un grave problema. Los procedimientos que no reflejan la realidad actual de las máquinas o las herramientas modernas pueden confundir a los trabajadores, y la confusión, como sabemos, es una receta segura para el error. - Comunicación deficiente entre equipos
Las operaciones de mantenimiento no ocurren en un vacío. Requieren la colaboración entre equipos de trabajo, desde los operarios hasta los supervisores. Una mala comunicación o la falta de claridad sobre qué se espera de cada parte puede conducir a fallos importantes. Y cuando un equipo no sabe lo que el otro está haciendo, los errores están garantizados.
Estrategias prácticas para minimizar los errores humanos
No se puede eliminar completamente el error humano, pero sí se puede reducir su impacto. Aquí te presento algunas estrategias clave para lograrlo de manera efectiva en las operaciones de mantenimiento.
1. Capacitación continua y especializada
La formación no es algo que ocurre una vez y se olvida. Las tecnologías cambian, las máquinas se actualizan, y las mejores prácticas evolucionan. Mantener al personal actualizado con capacitación continua es esencial. Pero no se trata solo de ofrecer información técnica. También es fundamental desarrollar habilidades blandas como la toma de decisiones bajo presión o la resolución de problemas, elementos que pueden marcar la diferencia en una situación crítica.
2. Procedimientos estandarizados y claros
La estandarización es crucial. No basta con tener procedimientos escritos; deben ser claros, actualizados y estar al alcance de todos. Un procedimiento estándar asegura que, sin importar quién realice una tarea, lo haga de la misma manera. Además, la creación de listas de verificación puede ser una herramienta increíblemente útil para evitar que se pase por alto algún paso crítico.
3. Implementación de tecnologías avanzadas
La tecnología es nuestro mejor aliado para minimizar errores en las operaciones de mantenimiento. Herramientas como los sistemas de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) permiten una mejor planificación y control de las órdenes de trabajo. Los CMMS no solo registran todo el historial de mantenimiento de los equipos, sino que también emiten alertas y recordatorios, ayudando a los técnicos a seguir los procedimientos correctamente y a tiempo.
Además, tecnologías emergentes como la realidad aumentada (AR) están revolucionando las operaciones. Los técnicos pueden usar dispositivos AR que les muestran, en tiempo real, instrucciones detalladas sobre cómo realizar una tarea. Esto reduce las suposiciones y los errores, ya que todo está visualmente claro.
4. Cultura de seguridad y responsabilidad
Una cultura empresarial donde todos se sienten responsables de la seguridad y calidad del trabajo es clave para reducir los errores humanos. Cuando los trabajadores saben que su trabajo es valorado y que cualquier error puede tener consecuencias serias, son más conscientes de sus acciones. Fomentar la comunicación abierta y la colaboración también es fundamental. Si los empleados sienten que pueden hablar sobre los problemas que enfrentan sin temor a represalias, los errores pueden identificarse y corregirse antes de que se conviertan en un problema grave.
El papel de la Inteligencia Artificial en las operaciones de mantenimiento
La Inteligencia Artificial (IA) está transformando las operaciones de mantenimiento. Hoy en día, los sistemas impulsados por IA pueden predecir fallos antes de que ocurran, analizando grandes volúmenes de datos y encontrando patrones que los seres humanos podrían pasar por alto. Esto no solo permite un mantenimiento predictivo, sino que también reduce la necesidad de intervenciones de emergencia, que a menudo están plagadas de errores humanos debido a la presión del tiempo.
Además, los asistentes basados en IA pueden ofrecer sugerencias a los técnicos sobre los pasos a seguir o alertarles cuando un procedimiento no se está ejecutando correctamente. Estos sistemas actúan como una segunda línea de defensa, asegurando que las operaciones se realicen de manera más precisa y eficiente.
Conclusión
Minimizar los errores humanos en las operaciones de mantenimiento no es una tarea sencilla, pero tampoco es imposible. Requiere una combinación de factores: capacitación continua, procedimientos claros, el uso inteligente de la tecnología y una cultura de trabajo que priorice la seguridad y la comunicación.
El impacto de reducir estos errores no es solo financiero, sino también operativo y, más importante aún, humano. Al implementar estas estrategias proactivas, las empresas no solo protegen sus activos y mejoran la eficiencia, sino que también cuidan a sus empleados, reduciendo el riesgo de accidentes y mejorando la moral.
En el futuro, las empresas que adopten un enfoque proactivo y tecnológico tendrán una ventaja significativa en la gestión de sus operaciones de mantenimiento, haciéndolas más seguras, eficientes y, sobre todo, más humanas.
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